设备维护系统(生产设施安全管理系统)

一.目的

为加强公司各类生产设施的规范化维护、巡检等运行管理，特制定本制度。

二。适用范围

本制度适用于公司各车间生产及附属设施的安全管理。

三。职责

1.设备组负责公司生产设施的统一管理和档案的建立。负责提供和管理电气仪表和通讯设备。

2.生产车间(部门)负责生产设施的使用、维护和保养。

3.安全环保部负责消防设施的配置，监督检查各生产车间(部门)的维护。

4.技术质量部负责为设备大修、更新和改造提供技术支持依据。

四。生产设施维护系统

1.岗位操作人员应对所管辖的设备、器材、仪器、仪表、管线具备“三会四懂”。是:会使用、维护和排除故障。了解:了解结构、原理、性能和用途。

2.岗位操作人员应进行日常巡回检查，发现问题及时处理，不得延误。如有任何设施损坏或故障，应立即向车间报告，并积极协助处理，以确保设施的正常运行。

3.严格按规定开车停车。不允许违章、超温、超压、超负荷运行。严禁检查和修理运行中的设备。禁止对设备中易受机械损伤的部件进行维护、修理和其他操作，如转动和传动等不固定的部件。

4.严格执行设备润滑管理制度，不得随意改变油品品种或混用油品，防止设备故障。

5.岗位操作人员应清洁设备、管道、支架、地面等。本岗位管辖，并保持油漆涂层和保温层完好无损。建筑物、设备基础、管道、支架、部件等。应定期检查，仔细维护并记录。

6.设施维修前，有必要进行置换清洗。维修结束后，要进行维修质量和竣工安全验收，清理现场，不留隐患。

7.认真填写设备运行记录，不得随意涂改或伪造，以保证记录的连续性、完整性和准确性。定期进行设备检查、鉴定和验收，提高设备运转率和完好率。

五、生产设施的计划维护制度

1.为保持设施处于良好的工作状态，消除设施缺陷，防止设备事故，提高维修技术水平，延长使用寿命，保证生产计划的完成，提高经济效益，特制定本制度。

2.计划检修分为年度检修和日常检查维护。大修原则上每年进行一次，结合公司实际情况一般在年初或年底进行；常规检查和维护通常根据设备和设施的使用情况随时进行。根据维修计划，生产经理确定启动和停止计划、进度和质量要求。

3.根据检修间隔和检查中发现的问题，设备组会同生产车间和管理部门制定年度检修计划和实施方案，经董事长(总经理)批准后，下发到相关部门。

4、停车检修要做到:

4.1.董事长(总经理)负责年度大修的全面组织和协调。

4.2.大修前一个月，由董事长(总经理)召集生产经理、安全环保部、设备组、技术质量部、车间相关人员讨论大修计划和内容，设备组负责大修项目的实施和材料准备。

4.3.在养护中，专业部门要严把质量检查和竣工验收关，保质保量按时完成养护任务，确保行车顺畅。

4.4.安全环保部、设备组、生产车间应落实安全措施，防止设施和人身伤害事故。

5.设施维护应严格按照计划进行。如果维修项目的进度和内容发生变化，必须向有关部门报告，并实施新的维修安全措施，按公司变更管理制度的要求执行。

6.设施维护首先要保证质量。例行检查和维护应由设备组接受。年度大修应按大修验收制度进行验收。认真填写验收记录，调试验收后交设备组存档。

六、生产设施年度大修验收制度

1、为做好年度大修验收工作，制定本制度。

2.董事长(总经理)组织生产经理、安全环保部、设备组、技术质量部、车间领导等相关人员进行年度大修验收。

3.验收内容包括:工程质量检查、试压记录、气密性试验、设备安装、安全附件和设施、现场卫生和安全措施等。

4.不符合验收质量标准要求的设施维护单位应再次修复，直至合格。

5.设施的验收标准:

5.1.设备运转正常，润滑系统齐全好用。

5.2、设备、管道、阀门和法兰无跑、冒、滴、漏等现象。

5.3.各类塔架垂直度在允许范围内，传动设备装配间隙符合设计要求，运行中无声响和较大振动。

5.4.设备和工艺管道表面应按规定涂漆，标明介质和流向。

5.5.维修现场应整洁有序，下班后应清理场地。

七生产设施润滑管理系统

1.为了正确润滑机械，保证设备正常运转，减少机体磨损，降低动能消耗，节约油料，避免浪费，提高生产效率和经济效益，特制定本制度。

2.设备组要加强设备润滑管理，建立健全规章制度，组织交流推广先进润滑技术、润滑管理经验，定期组织检查，做到合理用油、节约用油，不断提高设备润滑管理水平。

3.供应部门应按计划正确采购各种润滑油。

4.库管员应将采购的油分开存放。

5.车间主任负责整个车间的设备润滑，督促提出本车间润滑油(脂)的使用计划。组织操作人员严格执行设备润滑制度，并做到以下几点:

5.1.根据设备润滑规定，做到“五定”(人员、定点、质量、数量、定时)。

5.2.定期检查润滑部位的温度，轴承温度应保持在规定的指标内。

5.3、常用的阀门连杆与螺母之间，应定期进行油润滑，不常用的阀门连杆螺母应用油封密封。

5.4、保持润滑油(脂)的仪器应定期检查，定期清洗和更换。

5.5.用户应按设备使用说明书的要求，按时向注油点加油，检查设备的润滑情况和油位，必要时从进油口加入相同的润滑油，保持正常油位，并在维修记录中注明。

5.6.应根据工厂说明进行强制润滑。

6.设备的油量、标准和油质应符合设备说明书的要求。如果没有手册，应遵循以下规定:①循环润滑，并保持油位在2/3以上。(2)油浸润滑，当n > 3000 rpm时，油位低于轴承最低滚珠的中心，但不低于滚珠的下缘。当n > 1500 ~ 3000转/分时，油位在轴承中最低球的中心以上，但球的上缘不得淹没。当n 3000 rpm时，注脂量为轴承箱容积的1/3，当n≤3000 rpm时，注脂量为轴承箱容积的1/2。

八。工厂事故管理条例

1.为了对生产中的设备事故采取及时有效的措施，防止事故扩大和再次发生，并从事故中吸取教训，总结教训，特制定本制度。

2.任何影响生产或造成设备损坏的设备故障都是设备事故。

3.设备事故的分类

3.1.重大设备事故:设备故障或损坏严重，修复费用达到1万元以上，或虽不符合上述条件，但可认为是性质恶劣、影响较大的重大事故。

3.2、一般设备事故、设备故障或损坏，修复费用达3000元以上，10000元以下。

3.3、轻微设备事故，设备故障或损坏，修复费用小于一般事故。

4、设备事故损失计算

4.1修理费用包括损坏零件的修理费用、人工、材料、配件和附加费等。

4.2.减产损失的计算方法是将减产数量乘以公司年度计划的单位成本。未使用的原材料等。不会被扣除计算。

4.3.损失的成品(半成品)的价值，以成品(半成品)数量乘以单位成本计算。没有核算的半成品可以估算。

5.调查和处理

5.1.发生重大设备事故时，车间应及时采取紧急措施，防止事故扩大，由生产经理、安全环保部、设备组、技术质量部等部门参加的调查组，按照“四不放过”的原则，查明事故原因，提出防范措施，研究善后方案，事故单位应及时提交书面报告，由公司研究处理。

5.2.对于一般事故或性质严重的小事故，事故发生后应立即以车间和设备部门为主，组织有关人员进行研究分析，找出事故原因，吸取教训，提出措施，写出书面报告，进行必要的处理。

九设备防腐管理制度

1.为加强设备防腐工作，防止和减少生产设备的腐蚀和损坏，延长设备使用寿命，保证生产正常进行，减少污染，改善操作环境，提高经济效益，特制定本制度。

2.所有在生产过程中受到介质、水和炉渣腐蚀的设备和建筑物，必须逐步采用特殊的金属材料和非金属材料进行衬里、覆盖和整体制造。

3.防腐设备范围:搪瓷设备及管道、各种塑料设备及管道、塑料衬里设备、各种玻璃钢设备、橡胶衬里设备、石墨制品设备均在此范围内。

4.对于有防腐措施的设备，不得随意取消或改变原有的保护措施。如原措施不合适，使用单位应提出新的防腐方案，经设备部研究，生产副董事长(总经理)批准后，方可修改原设备的保护措施。

5.防腐设备的制造和采购，使用单位应向设备部门申报加工、外购或外协。

6.所有承担设备施工的单位均应按图施工，施工工艺按有关部门规定的规程进行，以保证施工质量和施工人员的人身安全。

7.如果制造的防腐设备需要更改，必须由施工单位技术负责人和设计人员签字。建设单位无权单方面更改。

8.制造的防腐设备应由制造单位自检后交付用户，用户应按图纸要求进行气密性或压力重力等试验。设备部门和用户技术负责人共同验收并记录测试数据。

9.车间应严格控制生产操作条件，所有防腐设备不得超负荷运行。如需改变运行条件，必须采取相应措施，经设备部门批准后方可改变运行条件。

10.所有钢制设备和管道应结合定期维护进行涂漆，设备和管道的涂漆应按照化工部制定的规定进行。

十、密封管理系统

1.为杜绝跑、冒、滴、漏，降低泄漏率，保证安全生产，改善劳动条件，降低产品消耗，消除环境污染，保障人身健康，延长工期，特制定本制度。

2.静密封泄漏率应保持在5 ‰以下，无明显泄漏。

3.仔细计算密封点。公司每月组织一次检查(结合公司隐患排查)，设备部、车间组织不定期检查并做好记录。(结合班组巡回检查和生产设备检查记录)。

4、车间主任应把印章管理纳入日常管理工作，经常布置、检查和落实。

5.无泄漏公司标准

5.1.认真执行国家设备管理条件，有健全的设备管理制度。

5.2.静密封点的泄漏率往往保持在万分之五以下。

5.3.设备完好率保持在90%以上，新引进装置设备完好率保持在95%以上。

5.4.封存点统计准确，档案齐全。

6.无泄漏车间标准

6.1、认真执行公司印章管理制度。

6.2.静密封的泄漏率经常保持在5 ‰，没有明显的泄漏。

6.3.所有设备的完好率应保持在90%以上。

6.4、静密封点统计准确，建立密封点巡回检查制度，车间每周检查一次，并做好记录存档备查。

7、密封点检漏标准:

7.1.设备及管道:宏观检查无结焦、冒烟、渗、漏现象。

7.2.焊接或连接部件:用肥皂水测试无气泡泄漏。

7.3.电气设备:变压器、油开关、电缆头等连接处无渗漏。

7.4.酸碱化工材料系统:用试纸进行渗漏试验后，肉眼检查无渗漏痕迹、无渗漏痕迹、无结垢、无冒烟、无变色。

7.5.水油系统:宏观检查或手摸不会有泄漏和结垢。

8.密封点统计

8.1.运动密封点:各种机电设备，所有连续运动部件的密封部位都属于密封点。如各种压缩机的填料、机械密封端、各种减速机的进、出口轴的密封、各种轴的填料和机械密封端、各种旋转轴的密封等。

8.2.静密封点:除动密封点以外的各种机电设备、管道上的接头或不连续运动部件的密封，如端盖、压盖、法兰、阀门、接头、弯头、油表、变速手柄等。设备管道上是静态密封点。

8.3.通风设备:烟道不包括在静密封和动密封的统计范围内。

9.计算方法

9.1.动密封点的计算方法:每个密封点按一个动密封点计算。

计算公式:动密封点泄漏率(‰) =动密封泄漏点总数/静密封点总数× 1000。

9.2统计数据:

动密封点统计:只能统计设备的动密封点。

静态密封点统计:设备自密封点和管理密封点。

XI。备件管理系统

1、为了加强备品、备件储备和供应的集中统一管理，抓好使用、管理、修理和供应四个环节，确保设备正常维护和大修计划的顺利进行，特制定本制度。

2.根据各产品的开工率、各设备运转部件的磨损和腐蚀规律，合理编制备件消耗定额和储备定额，并根据生产情况定期修订。新设备应补充其备件消耗和储备定额，储备定额资金不超过设备固定资产原值的2-4%。

3、根据生产车间提交的储备定额大修计划和备件需求计划，及时核对库存情况后，制定月度备件需求计划。

4.车间根据生产需要，提前10天提交备件月计划。如延期至下月计划，影响车间使用，由车间负责。

5.对没有图纸的备件，设备组要及时勘察、补图，并整理归档，确保有物存图，图物相符。

6.自制和外购备件应办理入库手续，并严格控制质量。新库存的金属加工表面应涂油并妥善放置，以防止腐蚀和变形。

7.对于主机报废的零件，属于它的零件会及时和主机一起报废。对于腐蚀时间较长，检验不合格的零件，在申请报废前必须经过装备部门鉴定。

8.如果主机厂淘汰的设备备件不能供应，车间应提交新的设备计划。

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