订单:
我们在量产前所做的质量规划是否在现场得到有效执行，这是远远不够的。最后还得亲自去现场确认审核，这就是现场的重要性。只有现实，现实和场景才是最佳关键控制点的驱动力。
ISO说什么，写什么，做什么。其实更多体现在对的事情，然后把对的事情做对。然后我们可以确认程序、流程和表格是否做了正确的事情，所以我们必须到现场实际检查执行情况。这也是C查文佳社会百科的关键作用，在PDCA中特别强调，也是执行有效性的重要确认点。很多时候，良好的习惯和执行文化是通过不断的检查和改正形成的。
1.记得对装配车间的审计:
上周的一天，对某型号量产前的车间进行了审计。因为自动化程度比较高，所以供应商的信心还是比较高的。他们认为自动化程度很高，技术和质量都应该不错，从他们的眼神和言语中透露出对自动化的自我感觉和过度自信。
我也没多说，直接和同事从线尾开始审核。
第一站叫重工站，主要是防止产品短装。整个称重标准是20个产品加上包装箱重量不能大于7.234KG，请供应商称重人员带一袋包装好的产品称重大于7.3-7.5KG，第一次称重结果为7.488KG，不良警示灯为绿色。好像没什么毛病。大家都觉得很好。于是我让大家打开包装盒，拿出一个产品称重。说不知道，说害怕，结果7.324KG显示OK，绿灯亮了。明明是脱了，还缺了一个产品，现场一片哗然。我看生产和工程负责人的表情也是亮亮的，看起来像是崩溃了。
从这个审核的角度来看，供应商的负责人可能在定义稳定的标准上花费了大量的时间和精力来确定他们认为可行的标准。不过我们少做了一件事，就是简单的脱下一两件来确认机器是否可以被称为短。
然后我们来到了功率和音量键热熔工位，因为系统组装厂出现了键段差过大(超过0.75mm上限)的问题。所以我们现在重点关注的是热熔处理是否能有效限制上限，所以基本上是有把握确认的。
在和工程质保人员精心制作了几个产品后，我们确认热熔治具只在关键处做了避位处理。但是差距达到了0.9-0.95mm左右，正好和我们在系统厂发现的缺陷不谋而合。看来我们已经抓住了问题的源头，马上和现场干部沟通，建议他们用软性材料对夹具的键进行限位，这样把键限制在0.5-0.55mm左右比较好，这样就可以从源头上很好的控制间隙的发生，防止因键尺寸过大而产生的间隙变傻。
接下来我们来到了automaton(自动检测间隙)的工位，这也是这家公司非常引以为傲的技术。可实现100%间隙检查，并自动报警。我悄悄地走向机器，因为我之前已经要求制作第一个不合格样品。简单来说，我是在缝隙中挑选不良品，确认机器可以检测不良品后再开线，避免漏检。但是当我们把不合格的样品放在机器上检查时，奇迹发生了，设备显示通过了。每个人的脸都被遮住了。经过调查，客户放宽了规格。原来的标准是0+/-0.13mm，供应商准备的不良间隙样品是0.15mm，现在机器给客户放宽了0+/-0.18mm的规格。目前的不良样品无法确认检定是否超标，这是一个有趣的现象。这和机器的检验误差无关。跟规范变更后是否有相应的样本变更和有效执行有关系。对了，我们还发现，确认首件无GO样品的行动，现场没有有效开展，没有做记录。
二。从中我们可以看出现场实施的问题:
可见，现场发现的上述三个问题，可以反映出现场管理缺乏普遍性。
也就是为检验而检验，为生产而生产。我只是被动地被要求增加生产控制点和质检点，却没有认真思考这些控制点是否真的能预防或拦截缺陷。不制造、不验收、不流出的三不原则在各工序的具体操作中仍未得到有效落实。贾赦百科全书
因此，高质量的现场规划和现场实施之间存在巨大差距。这一差距需要通过对执行情况的现场审计来不断纠正和不断改进。
五项管理中曾经有一句很有哲理的管理格言:好的行动要靠检验，所以强烈建议企业的老板和主管以及负责工程、生产、品控的工程师多去现场。
检查、动手、动脑确认原计划的质量计划和控制计划是否得到有效实施。不合理和不可操作的管控要改进，可执行的管控要文佳社会百科提醒。
好的现场管理，好的质量管理，不仅仅是自动化实现的。更多的要靠我们的现场审核、改进和持续行动、教育和文化来逐步发展。这是一支坚持审核改进的力量，是一支现场实战的力量。
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